Optymalizacja procesu obróbki wydrukowanych modeli - część II

Czas czytania artykułu: 3 minuty
Adam
03-01-2019

Wtorek/Środa

Czas biegnie w jeszcze bardziej przyspieszonym tempie. Szereg zadań jest realizowanych równolegle i przy zaangażowaniu wielu osób, wielu z nas. Trzeba bowiem wydrukować wszystkie możliwe modele obudów aparatów słuchowych, mając na uwadze bezwzględny priorytet w realizacji zleceń produkcyjnych. Dalej, trzeba przeprocesować wydrukowane modele w ramach dotychczas ustalonego i stosowanego procesu – analogicznie jak wyżej, z bezkompromisowym uwzględnieniem zleceń produkcyjnych. Wreszcie, trzeba opracować modele referencyjne, a więc modele dodatkowo przeszlifowane ręcznie – tak jak odbywa się to dotychczas w procesie realizacji zleceń produkcyjnych.

Producentowi musimy jasno i klarowanie wskazać: „Patrzcie….., to jest nasz cel. To jest to, co chcemy uzyskać, do czego dążymy”. Pod koniec środowego dnia, kompletujemy szeroki asortyment urządzeń pomiarowych (skaner 3D, komputer PC, mobilny mikroskop, itd.) i finalnie grupujemy zebrane modele obudów aparatów, skanując je za pomocą skanera 3D. Użycie skanera 3D i specjalistycznego oprogramowania jest o tyle istotne, że opracowanie nowego procesu obróbki aparatów słuchowych nie jest takie proste, jak mogłoby się na początku wydawać. Wyrywa się przecież pytanie: „Co to za problem? Wrzucam wszystko do maszyny i zwiększam czas obróbki dopóki, dopóty wszystkie linie papilarne zostaną całkowicie usunięte”. Otóż, nie…. nie jest to takie łatwe. Każdy model aparatu słuchowego jest modelowany,a następnie drukowany według ściśle określonej systemowo grubości obudowy. I ta sama, określona wartość nie może wykraczać poza przyjętą tolerancję, aż do ostatniego procesu, tj. lakierowania. Najgorszy z możliwych scenariuszy to zero linii papilarnych i doskonała powierzchnia, ale zarazem pękające aparaty słuchowe.

Na to nie ma wyjątku, usprawiedliwienia, nie ma żadnego kompromisu. I to jest ta właśnie odpowiedzialność, która z racji zajmowanego stanowiska, może wiązać się z różnego rodzaju wyjazdami służbowymi, ale z drugiej strony generuje silną świadomość wagi zadania i rezultatu podjętych decyzji na pracę innych osób, na walory użytkowania aparatu słuchowego, na renomę i markę firmy.

Opracowanie nowego procesu obróbki to nie tylko ustalenie rodzaju wsadu, jego rozmiaru, kształtu, prędkości, czasu i ilości dozowanej wody procesowej – to również gra w dziesiąte milimetra – i nie losowo, ale powtarzalnie.

Czwartek

Przyjazd do pracy, ostatnie kompletowanie sprzętu pomiarowego i akcesoriów elektronicznych. Śniadanie na stołówce, kawa….. i ruszamy w drogę. Przed nami ponad 300 kilometrów. Podróż przebiega bezproblemowo i spokojnie. Rozmawiamy i zdajemy sobie sprawę, że wartość zabranego sprzętu elektronicznego przewyższa wartość samochodu, a idąc o krok dalej – starczyłoby pewnie na zakup małego salonowego autka.

Pod wieczór jesteśmy na miejscu. W hotelu wita nas miła obsługa i komfortowy standard pokoi, a także obietnica pani z recepcji, że pomimo naszej wczesnej godziny wyjazdu następnego dnia rano (godzina nie objęta harmonogramem śniadań w hotelu) będą na nas czekały do obioru kanapeczki. Rozpakowujemy jeszcze sprzęt (skaner 3D, PC) do jednego z naszych pokoi i kończymy to, czego nie udało się zrealizować wcześniej – ostatnie skany zebranych modeli, aby przygotować się kompleksowo na jutrzejszy dzień w siedzibie producenta.

Ciąg dalszy nastąpi...

O autorze

Adam
Adam, senior production support engineer
W DGS od 2014 roku. Najbardziej interesuje go technologia drukowania 3D , innowacyjne technologie oraz lean manufacturing. Prywatnie miłośnik piłki nożnej dobrego kina oraz książek o tematyce militarnej i sensacyjnej.